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饲料原料预处理技术体系集成和应用

2016-02-24 15:02:47 来源: 浏览次数:2206次

目前,在猪料、禽料和水产饲料中,各种酶制剂均广泛使用。饲用酶制剂可以减少畜禽粪便排放量,提高动物的消化率和饲料转化率、提高日增重、降低料肉比、缩短生长周期、降低饲料成本、减少动物疾病发生和环境污染等。由于特定的应用环境、饲料配方、饲料加工工艺、酶制剂性能等,很多酶制剂应用效果不稳定。而由于饲用酶制剂必须在动物消化道内发挥作用,因而其抗逆性非常重要,比如耐高湿高压高温,过胃肠道;等等。然而,虽然酶蛋白具有丰富的多样性,但能够符合或者接近符合以上“苛刻”条件的“超级酶”仍是凤毛麟角。

有很多人在酶制剂的加工工艺上想办法,固定化、包被、后喷涂、缓释等技术轮番上阵,但受到饲料成本等因素的影响,仍没有找到能够被市场广泛接受的解决方案。因此,推翻“饲用酶制剂必须在动物消化道内发挥作用”的前提假设,让饲用酶制剂在进入动物消化道之前就充分发挥作用,将具有重要的经济意义。

技术路线

将“饲用酶制剂在动物消化道内发挥作用”前推至饲用酶制剂在进入动物消化道之前发挥作用。即在饲料主要原料混合过程中就加入各种酶制剂,然后为其提供适宜的水分、温度和pH条件,适度酶解,结合菌种发酵技术,最后加入若干微量成分(如维生素),干燥,成型。所有这些技术集成起来,称之为“饲料原料预处理技术体系”

由此带来的诸多实际效果也可能是颠覆性的:诸多非常规饲料原料(如高粱、杂粕、甚至秸秆)经由酶制剂处理后,其营养价值大幅度提高,有害成分大幅度降低,并最终成为常规饲料原料;由酶制剂催化产生的若干益生素(如多糖、抗菌肽、有机酸)将很大程度上代替抗生素在饲料中的功能,真正实现“无抗饲料”;大多数外源氨基酸都可以在预处理过程中由廉价蛋白水解获得;麦类饲料中非淀粉多糖导致的黏度将可以大幅度降低且降低幅度可准确测定;大宗原料中的真菌毒素(黄曲霉毒素、赤霉烯酮等)将被酶制剂彻底分解;诸多营养元素在饲料状态下就已经进行了预消化,等等。总之,各种近乎“神奇”的效果将有可能成为现实。

最为重要的是由酶制剂预处理带来的时间和动力成本上升。但相应的,酶制剂成本将由于精确控制添加量而降低,非常规饲料原料的使用导致原料成本下降,饲料消化利用率的提升导致料肉比下降,行业内外对于“无抗饲料”的刚性需求等因素,将能够冲抵绝大部分因工艺改造增加的成本,甚至长远来看能够降低饲料成本。

效果分析

该技术体系被验证可行并大规模推广,其产生的直接经济效益(饲料企业,酶制剂企业、养殖业)、间接经济效益(种植业、设备加工等)、社会效益(抗生素减少等)和生态效益(养殖业减排等)将难以估量。有可能导致饲用酶制剂企业和饲料加工业的新格局,重构饲料加工企业的配方思路和利益分配格局。

在此基础上产生新的饲料加工模式,并应用于抗营养因子脱除、非常规饲料开发、无抗饲料开发、真菌毒素脱除等,为生产优质安全的畜禽产品奠定保障,带领饲料加工行业进入“生物饲料”时代。

需要注意的是,预处理后的饲料处于粘稠状,流动性较差,酶解与发酵技成本、设备、工艺条件等是受限因素,且不同饲料配方需要需要饲料配方精确预测酶制剂的配伍和添加量,解放酶制剂的“真实实力”。(来源:生物饲料开发国家工程研究中心)